pfc5.0教程 陶瓷磨介球如何滾動成型？

陶瓷磨介球如何滾動成型？ "斷球 "和 "減產和減產是陶瓷球在普通硅酸鹽水泥中應用的兩個最常見的問題。雖然陶瓷球因其容重輕、運行節(jié)能、粉磨發(fā)熱少、粉磨溫度低，有利于提高粉磨效率和水泥產品對混凝土外加劑

陶瓷磨介球如何滾動成型？

"斷球 "和 "減產和減產是陶瓷球在普通硅酸鹽水泥中應用的兩個最常見的問題。雖然陶瓷球因其容重輕、運行節(jié)能、粉磨發(fā)熱少、粉磨溫度低，有利于提高粉磨效率和水泥產品對混凝土外加劑的適應性而受到許多水泥企業(yè)集團的青睞，但這兩大問題卻讓許多關注的人望而卻步，成為陶瓷球推廣應用的潛在障礙。 "減少陶瓷球的損傷是推廣陶瓷球的必要前提；遏制球磨機減產是水泥企業(yè)的必然要求。 "當前，齊新急需齊心協(xié)力規(guī)范市場，推進供給側結構性改革，為水泥企業(yè)用好陶瓷球，實現節(jié)能降耗出謀劃策。

1.減少 "破損率 "陶瓷球

根據一年來陶瓷球應用技術的研發(fā)經驗，介紹如下:

(1)添加 "增韌與增強配料方案中的元素:陶瓷球屬于無機非金屬材料，當其硬度和耐磨性達到一定程度后，韌性不足的弱點就變得明顯了。目前球磨機內部的襯板和部件都是鑄鋼材質，研磨體和研磨物料的運動狀態(tài)也是在滾動、滑動、沖擊、碰撞的復雜交替環(huán)境中進行的。因此，在研磨材料的同時，陶瓷球本身也受到不同形式、不同方向、不同大小的反作用力。這個時候，除了耐磨性和耐腐蝕性，沖擊韌性很重要。專門為干法水泥粉磨開發(fā)的陶瓷球產品，必須通過添量元素(如氧化鋯)進行改性增韌，保證其不僅具有高強度，還具有良好的韌性。

(2)最佳成型方法:陶瓷球常見的成型方法有壓球和滾球兩種。由于工藝過程的差異，模壓和煅燒球晶的內部晶體結構、致密性和抗沖擊性能是不同的。通過反復的破壞性試驗，我們發(fā)現在研磨水泥材料的過程中，壓制球的破損率低于同材質同規(guī)格的滾球。

(3)球磨機的沖擊破碎倉內不宜使用陶瓷球:在水泥粉磨過程中，當被磨物料的粒度大于等于5 mm時，球磨機第一倉內的研磨體需要處于下落狀態(tài)，沖擊破碎作用是將大塊物料破碎成細小顆粒的主要；此時，研磨體不僅受到強大的反作用力，還不可避免地與研磨中密集堆積的鑄鋼襯板、隔間板等部件發(fā)生碰撞；所以這樣的工況不適合韌性有限的陶瓷球，否則會有很高的破損率。

(4)空倉裝磨時，應先加球:China s水泥行業(yè)已經強制淘汰φ 3m以下的球磨機，所有企業(yè)在裝磨研磨體時都使用電動葫蘆裝卸球。此時落差大于3m，陶瓷球會卸載在鑄鋼內膽上，不同程度地造成球內微裂紋，影響陶瓷球的使用壽命。因此，應在空倉中加入2 ~ 3噸物料(或散裝水泥)進行研磨，以減輕沖擊力，保護陶瓷球。2.解決粉磨系統(tǒng)小時產量下降的途徑

在水泥企業(yè)，很多人誤以為: "陶瓷球的應用沒有技術。Isn 不就是把球磨機尾倉的鋼鍛件倒出來換成陶瓷球嗎？ "事實上，這樣做的后果是，粉磨系統(tǒng)的每小時產量只能減少一次，然后。原因很簡單:產量不減，磨材中合格水泥產品含量太少。為保證水泥產品質量(細度和比表面積)達到內控指標，必須降低產量。許多在水泥粉磨車間工作了十幾年或幾十年的員工都不知道。;起初我不相信這個現實。根據使用鋼球和鋼鍛的經驗，球磨機產量下降20 ~ 30，多加陶瓷球也解決不了問題。只是這個時候，你不得不承認，陶瓷球的應用不僅在粉磨系統(tǒng)省電，而且不能降低水泥的產量和質量，同志們還是需要努力的！這也是陶瓷球應用技術的科技含量。

陶瓷球的硬度和耐磨性不亞于鋼球。通過多次小型粉磨試驗，我們已經證實了這一點:在相同規(guī)格、相同裝載量、相同粉磨時間的條件下，陶瓷球和鋼球粉磨的水泥產量和質量基本相同。為什么進了大磨就出現差別？主要原因如下:

(1)陶瓷球的堆積密度為2.2t/m3，而鋼球的堆積密度為4.5t/m3。在球磨機相同的位置，陶瓷球一般不可能有鋼球和鋼鍛件一樣的承載能力。如果裝載量相同，陶瓷球的體積(或填充率)將是鋼球和鋼鍛件的兩倍。然而，球磨機中填充率的極限要求是它必須小于50。所以說，體積密度輕不僅是陶瓷球省電的成本，也是 "不超過限度。

(2)干法粉磨水泥的球磨機是給粉磨頭進料和出磨尾的連續(xù)工作設備。一般物料從進口到出口在磨內的停留時間只有18 ~ 20分鐘。大型球磨機的尾倉長度為8 ~ 9米，物料最長停留時間在10 ~ 15分鐘以內。受限于填充率，陶瓷球的裝載量無法提高，研磨時間無法延長。將物料磨細，達到企業(yè)內控指標要求，是一個難題。也就是陶瓷球的研磨能力與鋼球和鋼鍛不在一個數量級。換句話說，陶瓷球可以 t與鋼球、鋼鍛在同一起跑線上競爭，而且必須依靠前倉的鋼球，甚至磨前的預碎(輥壓機)系統(tǒng)，使進入尾倉的物料比裝鋼球、鋼鍛時更細。沒有前面的幫助，它將不可避免地 "掉下鏈子 "在尾箱里。在應用陶瓷球之前，如果沒有清楚地認識和理解這兩點，球磨機將 "減少生產和銷售，這是意料之中的。

在應用陶瓷球之前，一定要打開研磨門，進入球磨機，測量每個倉內研磨體的實際填充率(計算實際裝載量)，做到心中有數。經過多次大型粉磨試驗，我們在磨礦粒度≤ 5 mm的水泥粉磨系統(tǒng)中，找到了一種簡單的解決方法——空高操作法。。即，在使用陶瓷球的前一倉(鋼球倉)中補充球，直到倉中的高徑比H/Di(研磨體表面上的空間高度H與有效內徑Di的比)達到合適的目標范圍:0.55(上限)至0.60(下限)。對應的填充率上限約為43，下限約為37；太低無力，太高無用。之后，只要尾座內陶瓷球的裝載量達到尾座內鋼鍛件(或小鋼球)原裝載量的60 ~ 70，就達到了預期目標，水泥粉磨系統(tǒng)的小時產量不會降低或僅略有降低(≤5原產量)。

有水泥企業(yè)反映，其球磨機的球填充率超過30后，就無法添加球了。那么我們該怎么辦呢？原因是國內一些球磨機和大型滑履磨的設計參數中，以金屬研磨體(鋼球和鋼鍛件)為參照物，一個料倉的裝載量要滿足沖擊破碎的需要，填充率一般小于30，否則鋼球不會脫落，沖擊力達不到工藝要求。所以不考慮以后提高填充率的需要，磨頭進料口的設計尺寸過大。如果是這樣的磨機，那么在使用陶瓷球之前，要對入口進行適當的改造，增加一段進料螺桿，縮小入口的尺寸，這樣就可以加入鋼球了。

對于水泥企業(yè)來說，目前陶瓷球的應用技術為水泥粉磨節(jié)能找到了一條新的途徑。在創(chuàng)新驅動的新形勢下，難免遇到一點波折。只要我們認真操作，認真總結，就一定能在最短的時間內學習、理解、掌握這種經濟實惠的技術，為企業(yè)節(jié)約開支、降低消耗做出貢獻。

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