水泥路面施工方案(求一份水泥砼路面施工方案？)

求一份水泥砼路面施工方案？混凝土路面施工方案本工程水泥路面施工計劃50天完成，總工程量3618立方米。施工過程包括：(1)選擇攪拌場地；(2)材料準備和配合比調整；(3)測量放線；(4)基層檢查和整修

求一份水泥砼路面施工方案？

混凝土路面施工方案

本工程水泥路面施工計劃50天完成，總工程量3618立方米。

施工過程包括：(1)選擇攪拌場地；(2)材料準備和配合比調整；(3)測量放線；(4)基層檢查和整修；(5)支設模板和鋼筋(拉桿和傳力桿)；(6)攪拌混凝土；(7)混凝土的運輸；(8)鋪設混凝土；(9)非振動混凝土；(10)制漿和整平；(11)鋪設濾布和氣墊薄膜吸墊；(12)真空處理；(13)機械抹平；(14)機械加工；(15)表面粗糙化；(16)機械鋸切；(17)拆除；(18)嵌縫；(19)維修；(20)開放交通。

一、施工準備工作

施工前的準備工作包括混凝土拌和場地的選擇、材料準備和質量檢查、配合比的檢查和調整、基層的檢查和整修等。

(一)選擇混凝土攪拌場地

根據施工路線的長度和使用的運輸工具，混凝土可以在一個地點拌制，也可以沿線選擇幾個地點隨工程進度移動。拌和站的選擇應首先考慮運輸混合料的最短距離。同時，攪拌站應靠近水源和電源。此外，攪拌站應有足夠的面積堆放砂石料和修建水泥倉庫。

(2)材料準備和性能檢驗

根據施工進度，施工前分批準備好各種所需材料(包括水泥、砂、石和必要的添加劑)，并在實際使用中對所選砂、石進行檢查和調整，取樣檢測含泥量、級配、有害物質含量和堅實度；還應對鉆石的強度、針狀顆粒含量和磨損情況進行取樣。若含泥量超過允許值，應提前1 ~ 2天沖洗或過篩，直至符合要求。如果其他項目不符合要求，應準備另一份材料或采取有效的補救措施。

除配制水泥的出廠質量報告外，還應逐批檢驗配制水泥的細度、凝結時間、安定性、3d、7d和28d強度。為了節省時間，可采用2h高壓滅菌快速測定法進行測定和計算。禁止使用潮濕的水泥。此外，新生產的水泥在使用前應儲存至少一周。外加劑應按其性能指標進行檢驗，是否適用應通過試驗確定。

(3)配合比的檢查和調整

混凝土施工前，必須檢查設計配合比是否合適。如果沒有，就要及時調整。

(1)和易性(和易性)檢查和調整。根據設計配合比，取樣試拌，并測定其和易性(或坍落度)。如有必要，還應通過試鋪的現場試驗。

(2)強度的檢驗。根據和易性滿足要求的配合比，模制混凝土的彎拉和抗壓試件應在養護28天后測量，或在蒸壓4小時后計算28天的強度。當強度較低時，可采用提高水泥標號、降低水灰比、改善骨料級配等措施。

除上述檢查外，還可以選擇不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同骨料級配來配制混合料。通過比較，你可以選擇一個經濟合理的方案。施工現場砂石的含水量經常發生變化，必須逐級計量，并調整其實際用量。

(4)基層檢查和整修

1.基層檢查

應檢查基層的寬度、路拱和標高、表面平整度、厚度和壓實度是否符合規范要求。如有不符，應予以修復。在工程實踐中，要求基層完成后，加強養護，控制行車，做到無車槽。如有損壞，應在澆筑混凝土板前用同種材料修補密實，嚴禁用松散骨料填塞。半剛性基層。注意裝修時間，太晚裝修很難，工作量大。F

測量放線是水泥混凝土路面施工中的一項重要工作。首先根據設計圖紙測設中線和邊線，設置伸縮縫、縮縫、曲線起止位置、縱坡轉折點等樁位。同時，根據鋪設的中心線和邊線，現場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求與井蓋及其他公用設施井蓋邊緣保持至少1厘米的距離；否則，應該移動塊線的位置。在放樣時，為保證曲線段中心線內外車道混凝土塊的合理劃分，橫向塊線必須保持與道路中心線垂直。測量放樣必須經常復核。包括在澆筑混凝土的過程中，要做到定時測量，定時檢定，定時校正。

3.安裝模板

基層檢查合格后，即可安裝模板。模板應采用鋼材，長度為3 ~ 4m，接頭處配件組裝牢固，拆裝方便。模板的高度應與混凝土面板的厚度相同。將模板兩側的鐵釬打入底座固定。模板頂面與混凝土板頂面齊平，并應與設計標高一致。模板底面應緊貼基層頂面，局部低洼處(縫隙)應預先鋪水泥漿并充分壓實。沒有鋼模時，也可以用木模，但厚度要在5cm以上。

模板安裝后，宜再次檢查模板接縫的高差，模板內側是否有錯位和不平。如果高差大于3mm或有錯位、不平，應拆除模板重新安裝。如果正確，在內側均勻涂上一層薄薄的油或瀝青，方便脫模。

二、混凝土攪拌和運輸

混凝土攪拌

混凝土必須用機械攪拌。拌和站應合理布置拌和機械和砂、碎石、水泥等材料的堆放場地。努力提高攪拌機的生產率。攪拌機的容量應根據工程量的大小和施工進度進行配置。同時，施工現場要有備用的攪拌機和發電機組。

混凝土攪拌的投料系統應盡量采用裝有電子秤的自動計量設備。有困難時，至少應采用集料箱和地磅的計量方法。但容積式計量方式難以滿足精確計量的要求，應停止使用。當采用自動計量設備時，每天攪拌前，應根據混凝土配合比要求。在準確調試水泥、水和各種骨料的用量后(特別是砂石材料的含水量應根據天氣變化來調整攪拌時的實際用量)，輸入到

攪拌機的裝料的順序宜為：砂、水泥、碎（礫）石，或碎（礫）石、水泥、砂。進料后，邊攪拌邊加水。攪拌時間應根據攪拌機的性能和拌和物的和易性確定。混凝土拌和物的最短攪拌時間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始出料止的連續攪拌時間應符合下表的規定。攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。

混凝土拌合物最短攪拌時間

攪 拌 機 容 量 轉速（轉/min） 攪 拌 時 間 （s）

低流動性混凝土 干硬性混凝土

自由式 400L 18 105 120

800L 14 165 210

強制式 375L 38 90 100

1500L 20 180 240

（二） 混凝土運輸

為保證混凝土的工作性，在運輸中應考慮蒸發失水和水化失水（指水泥在拌和之后，開始水化反應，其流動度下降），以及因運輸的顛簸和振動使混凝土發生離析等。要減小這些因素的影響，其關鍵是縮短運輸時間，并采取適當措施防止水份損失（如用帷布或其它適當方法將其表面覆蓋）和離析。

混凝土拌和物可采用自卸機動車運輸。當運距較遠時，宜采用攪拌運輸車運輸，混凝土拌和物從攪拌機出料后，送至鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆筑完畢的允許最長時間，由試驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定，并應符合下表的規定。若時間超過限值，或者在夏天鋪筑路面時，宜使用緩凝劑。

裝運混凝土拌和物的過程中，還不應漏漿，并應防止離析。出料及鋪筑時的卸料高度不應超過1.5cm。當有明顯離析時，應在鋪筑時重新拌勻。運送用的車箱在每天工作結束之后，必須用水沖洗干凈。

混凝土從攪拌機出料至澆筑完畢的允許最長時間

施工氣溫（℃） 允許最長時間（h） 施工氣溫（℃） 允許最長時間（h）

5～1 2 20～30 1

10～20 1.5 30～35 0.75

三、攤鋪與振搗

（一） 攤鋪

攤鋪混凝土前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。

混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好側模的路槽內，并用人工找補均勻，如發現有離析現象，應用鐵鍬翻拌。

混凝土板厚度不大于24cm時，可一次攤鋪。大于24cm時，宜分兩次攤鋪，下層厚度宜為總厚度的3/5。攤鋪的松料厚度，應考慮振實的影響而預留一定的高度。具體數值，根據試驗確定，一般可取設計厚度的10%左右。

用鐵鍬攤鋪時，應用“扣鍬”的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發生蜂窩。

（二） 安放加強鋼筋

1． 安放鋼筋網片

安放鋼筋網片時，不得踩踏，應在底部先攤鋪一層混凝土拌合物，攤鋪高度應按鋼筋網片設計位置預加一定的沉落高度。待鋼筋網片安裝好就位后，再繼續澆筑混凝土。若安放雙層鋼筋網片時，對厚度不大于25cm的板，上下兩層鋼筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下兩層鋼筋網片應分兩次安放。

2． 安放角隅和邊緣鋼筋

安放角隅鋼筋時，應先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物。攤鋪高度應比鋼筋設計位置預加一定的沉落度。角隔鋼筋就位后，用混凝土拌和物壓住。

安放邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪筑一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設置高度，然后安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用混凝土拌和物壓住。

（三） 振搗

攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻地振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為22cm左右。不采用真空脫水工藝施時，宜采用2.2kw的平板振搗器；采用真空脫水工藝施工時，可采用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用于振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設鋼筋的部位，施工中宜先用頻率6000次/min以上的振搗器。

振搗混凝土混合料時，首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之外振一次（如面板厚度大于22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于20s。插入式振搗器移動間距不宜大于其作用半經的1.5 倍，其至模板的距離不應大于其作用半徑的0.5倍，并應避免碰撞模板和鋼筋。分兩次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊10～20cm。同一位置振搗時，當水灰比小于0.45時，振搗時間不宜少于30s；水灰比大于 0.45時，不宜少于15s，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。

混凝土在全振搗后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返施拉2～3遍，使表面泛漿，交趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以1.2 ～1.5m/min為宜。對不平之處，應及進鋪以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。

最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。滾杠的結構一般是挺直的、直經75 ～100mm的無縫鋼管，在鋼管兩端加焊端頭板，板內鑲配軸承，管端焊有兩個彎頭式的推拉定位銷，伸出的牽引軸上穿有推拉桿，其構造見圖8－3。這種結構既可滾拉又可平推提漿趕漿，使表面均勻地保持5～6mm左右的砂漿層，以利密封和作面。設有路拱時，應使用路拱成形板整平。

如發現混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發現不符合之處應進一步處理刮平，直到平整度符合要求為止。

四、真空脫水

真空脫水工藝是混凝土的一種機械吸水方法，被國外列為70年代混凝土施工4項新技術之一。目前，國內混凝土施工中也廣泛推廣使用此技術。由于真空吸水工藝利用真空負壓的壓力作用和脫水作用，提高了混凝土的密實度，降低了水灰比，從而改善了混凝土的物理力學性能，是解決混凝土和易性與強度的矛盾，減少水泥用量，節省工程投資，縮短養生時間，拉前開放交通的有效措施。同時，由于真空脫水后的混合料含水量減少，使凝固時的收縮量大大減少，有效地防止了混凝土在施工期間的塑性開裂，可延長路面的使用壽命。

（一） 配套機具

真空混凝土路面施工，一般以每一塊件為單位，進行澆注攤鋪、振動刮平、真空處理、機械抹光與制毛（壓紋）4個主要工序的連續流水作業。每一工序周期約為25min，每班可完成18塊左右，每一塊件的全部操作時間約100min。

以每班澆注3.5 m寬、100～120m長路面為例，每一塊件為3.5m×5m×24cm共20～40塊，總混凝土量為420～500m3，則需配套機械為：

400L混凝土攪拌機 3臺（包括備用1臺）

人工小翻斗車 10臺（供攪拌上料用）

1t機動翻斗車 10如（包括備用2臺）

插入式振搗器 3臺（備用棒頭3根）

平板振搗器 3臺（備用1臺）

3.75 m振動梁 2臺

切縫機 2臺

專用真空泵 2臺

氣墊薄膜吸墊（3.5m×5m） 4張

真空混凝土試模 1套

抹光機 3臺（包括備用1臺）

制毛機（壓紋機） 1臺

（二） 真空脫水工藝

真空脫水工藝主要工序如下。

1． 檢查泵墊

脫水前，打開真空泵機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內管口相平或略高一些，調節搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用3～4mm厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大于650～700mmHg。再檢查連接軟管、吸墊表面、粘縫及管接頭。如發現有損壞、漏氣、阻塞時，要迅速修補或更換。此外，還要檢查粘結劑和修補用品以及常用的修理工具是否齊全。

2． 鋪設吸墊

推薦采用V88型新型吸墊，可省去尼龍墊布。并吸均勻。其次，可采用V82型吸墊，它無需塑料網片，僅需尼龍墊片，吸水尚均勻。

推薦采用V88或塑料網格吸墊時，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布比板面應略小6～8cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板南應略小8～10cm。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃壓一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如采用用尼龍網格吸墊時，應鋪設網片，周邊與尼龍布對齊，每網片間還應搭接2～3cm，最后鋪上部吸罩，并接通接水桶。

3． 開泵脫水

開泵脫水，一般控制真空表1min內逐步伸高到400～500mmHg。最高值不宜大于650～700mmHg。如在規定時間（3min）內在到規定的真空度要求時，應立即查找漏氣處進行補救。如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要采取修補或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，并觀察各處氣墊薄膜內水流狀況，若發現局部水分移動不暢，可間隙短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量空氣，促使混凝土表層水份移動。當脫水達到規定時間（脫水時間一般為板厚(cm)的1～1.5倍，單位min）要求后或已脫出規定水量（脫水率一般為12%～15%）后，在吸墊四周位置要略微掀起1～2cm，繼續抽吸10～15s，以脫水盡作業表面及管路中余水。

卷起吸墊，移至下一塊作業面上再繼續進行真空脫水。每次吸墊位置應與前次重疊20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。

4． 注意事項

真空脫水應注意如下事項：

（1） 真空脫水的作業深度不宜超過30cm，混合物的水灰比不宜大于 0.55；

（2）購置濾布和吸墊時應根據混凝土路面板塊的大小，選擇適當的尺寸。過大或過小都會影響脫水效果；

（3）真空操作人員必須站在自制的“工作橋”上行走，不準隨意在吸墊上行走。不準穿硬底帶釘的鞋子，最好穿膠鞋或球鞋操作；

（4）脫水時要作好脫水記錄，把握好脫水時間和脫水均勻性，防止混凝土出現“彈簧層”和產生裂縫。

（5）吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。卷起或鋪放吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。

（6）每班施工完畢，應將吸墊洗干凈，并沖凈真空泵箱的沉積物，排凈存水。

五、表面整修和防滑處理

（一） 表面整修

1． 真空混凝土面板整修

采用真空工藝時，脫水后還應進行機械抹光、精抹、制毛等工序。

（1）機械抹光，圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表面致密作用。它能平整真空脫水后留下的凹凸不平，封閉真空脫水后出現的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現象得到改善，以減少不勻收縮。實踐證明，粗體是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3cm直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。

（2）精抹。精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創造條件，可在粗抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾杠）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮），同時要附以3cm直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3cm直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉，否則不但易發生泌水現象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車后表層破皮脫落。